Корзина
19 отзывов
Приглашаем на РосМолд, 2018, Москва, КрокусЭкспоКупить со скидкой
Европолимер-инжиниринг: основы экструзии пленки - часть 2: чек-лист работы экструдера и некоторые настройки
Контакты
Продажа оборудования для производства пакетов и печати на пленке - "Европолимер-Трейдинг"
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или индивидуального предпринимателя.
+7495105-92-08Отдел продаж по России
+7863309-05-38Производство/продажи Ростов-на-Дону
+7800222-40-61Отдел сервиса
Колесников Алексей, Илья Хабибулин, Николай Мужиков, Божко Олег
РоссияРостовская областьРостов-на-Донуул. Б. Садовая 100344000
habibulin-if, evp-trading-sales
Карта

Европолимер-инжиниринг: основы экструзии пленки - часть 2: чек-лист работы экструдера и некоторые настройки

Европолимер-инжиниринг: основы экструзии пленки - часть 2: чек-лист работы экструдера и некоторые настройки

Вторая част обзора, посвещенного экструзии пленок. С первой частью Вы можете ознакомиться по ссылке: https://ept-in.ru/n162426-evropolimer-inzhiniring-osnovy.html

Профилактический контрольный список

Для предотвращения проблем экструзии плёнки приобретайте качественное оборудование. Убедитесь в том, что оборудование правильно установлено, проверено и обслуживается соответствующим образом. В этом случае плёнка высокого качества может производиться на высоких скоростях и с минимальным браком.

Контрольный список является отличным справочным материалом и для производственного, и для обслуживающего персонала. Операторам следует проверять все линии производства плёнки по контрольному списку как минимум один раз за смену. Линии также должны проверяться, когда происходит изменение заказа, при пуске и при выключении, так как некоторое оборудование может быть проверено только в это время.

Обычно следующий контрольный список полностью или частично встраивается в описание производственных процессов, производственные стандарты или графики работ отдела обслуживания. Контрольный список не может включать всего, поскольку все цеха экструзии плёнки отличаются друг от друга. Однако периодическое использование контрольного списка может минимизировать многие потенциально возможные проблемы.

 

Полимеры, Добавки и Повторное измельчение

 

1.         Соответствует ли качество полимера и добавок необходимому, для производства данной плёнки?

2.         Достаточно ли количество материала для полного проведения процесса?

3.         Чисты ли фильтры системы подачи полимера?

4.         Была ли опорожнена и очищена система подачи добавок для предотвращения загрязнения следующих партий полимеров?

 

5.         Были ли система утилизации и измельчения отходов проверена, на предмет того, что процент отходов в чистых полимерах является точным?

6.         Сравнимы ли рулоны плёнки из отходов с полученными из чистых гранул полимера?

7.         Все ли рулоны из отходов чисты и промаркированы по типу полимера?

8.         Было ли оборудование очищено между сменами полимера для предотвращения загрязнения?

9.         Были ли все бункеры и ёмкости полимера закрыты для предотвращения загрязнения полимера, а также для предотвращения возможных повреждений экструдера металлическими частями и другими материалами?

Двигатели экструдеров

1.         Большинство экструдеров оборудованы  

одним из типов двигателей с изменяемой скоростью для постоянного управления выходом. Проверьте, все ли отклонения скорости вращения или подачи электропитания контролируются (по показаниям тахометра шнека или амперметра двигателя)?

2.         Проведена ли замена всех загрязнённых воздушных фильтров?

Иначе чувствительные компоненты двигателя могут перегреться и загореться.

3.         Хорошо ли смазаны приводы экструдера и опорные подшипники?

Нагреватели экструдера и термореле

1.         Проверены ли термореле всех зон  экструдера на превышение температуры или недостаточный нагрев?

2.         Достаточно ли часто проверяются или обслуживаются индикаторы

 

температуры и давления расплава, а также тахометры шнеков и амперметры двигателей?

3.         Все ли полосы нагрева и термопары вокруг передней части экструдера, адаптера и головки проверены на надёжность подключения контактов? При проверке убедитесь в том, что электропитание отключено.

4.         Корректно ли произведено подключение к полосам нагрева, например, не стоит ли последовательное подключение, если необходимо параллельное, и т.д.

5.         Правильно ли подключены термопары к соответствующим зонам экструдера? Например, термопара зоны 3 не должна быть подсоединена к контроллеру зоны 2.

6.         Все ли полосы нагрева специфических зон экструдера имеют один размер и мощность? Смесь различных полос в одной зоне может привести к холодным зонам или горячим точкам, в зависимости от расположения термопар.

7.         Выровнены ли в ряд терминалы полос нагрева головки? Если они установлены в ряд, то возникающее холодное пятно может создавать полосу на плёнке.

8.         Регулярно ли проверяются термопары экструдера, выгоревшие секции нагревателя и подключение электропроводки? Большую часть времени эти проблемы не сразу видны, и их обнаружение требует специального обслуживания.

Охлаждение экструдера

1.         Есть ли специальный инструмент, который проверяет двигатели экструдера на перегрев?

2.         Если экструдер имеет водное охлаждение, является ли подача воды холодной на ощупь? Плохая герметизация, которая не выводит весь воздух из резервуаров водного охлаждения, может вызвать плохую циркуляцию и горячие пятна на поверхности системы подачи.

 

Полимер может плавиться и прилипать к этим горячим поверхностям и прерывать подачу в экструдер. Результатом является сокращение производства, рост издержек или затрат времени, полная потеря питания и отключение экструдера.

3.         Проверялась ли автоматическая система водного охлаждения? Проверку можно сделать, ненадолго понизив установку контроллера температуры зоны бака, послушав запуск насосов и наблюдая по датчику падение температуры.

4.         Если при автоматическом охлаждении резервуара используется воздух, проверялся ли вытяжной вентилятор для выхода горячего воздуха?

5.         Если на шнеке используется водное охлаждение, имеют ли оба потока, входящий и исходящий, правильные температуры? Охлаждающая вода в норме подаётся через трубу сифона на конец шнека. Выходящая вода изменяет температуру входящей воды до того, как она достигает конца шнека.

В ином случае, если входящая вода слишком холодная, она может заморозить расплав.

6.         Контролируется ли поток воды и в питающем отверстии, и на охлаждении шнека только со стороны выхода? Контроль на входе может привести к циклическому нагреву и охлаждению, которые вызываются периодическим вытеснением воды паром (гидравлический удар), что приводит к давлению.

7.         Фильтруется ли система воды в экструдере, и регулярно ли проверяются все фильтры?

Механизм вращения, головка и воздушное кольцо

1.         Присутствуют ли записи использования сеток и даты установки?

2.         Часто ли проверяется манометр в конце цилиндра? Высокое давление указывает на забитую сетку. Низкое давление указывает на выдув.

 

3.         Находиться ли головка и воздушное кольцо параллельно друг другу, совпадают ли край воздушного кольца и оформляющий канал головки экструдера?

4.         Если воздушное кольцо поднимается выше лицевой поверхности головки, присутствует ли какая либо грязь между головкой и нижней частью кольца? Грязь в этой зоне может мешать потоку воздуха по расплаву и вызывать полосы в плёнке.

5.         Присутствует ли грязь на мундштуке или трубе Вентури воздушного кольца? Выход головки должен регулярно очищаться медной пластиной или медной щёткой.

6.         Если используются двигатели вращения головки и/или воздушного кольца, регулярно ли очищается соединительное кольцо и щётки (необходимые для полного вращения)?

7.         Если используется система вращения, проверены ли подключения питания и термопар на свободу вращения?

8.         Удаляется ли перед началом вращения головки воздушный шланг, используемый для раздувания пузыря?

Башня и линия

1.         Является ли пузырь симметричным по линии от центра зазоров до центра головки? Эта симметрия важна для получения плёнки без складок.

2.         Симметричны ли направляющие пластины друг другу, и выровнены ли их вершины по прижимным валикам? Если нет, то складывание пленки может быть искажено, когда она выходит с прижимных валков, в результате чего возникают непрерывные или прерывистые складки на одном или обоих краях, в зависимости от смещения. Кроме того, слишком большой разрыв между верхней частью пластины и нижней частью прижимных валков позволяет пузырю частично накачиваться и вызвать складки, похожие на улыбку по краям или всей ширине плёнки.

 

3.         Просто ли настраивается складывающее оборудование? Есть ли в системе замыкающий механизм с матовым покрытием, позволяющим движение без трения плёнки? Плёнка имеет тенденцию цепляться к сильно полированной поверхности металла.

4.         Имеют ли металлические поверхности оборудования матовую полировку для обеспечения движения с относительно слабым трением плёнки? Плёнка имеет тенденцию цепляться к сильно полированной поверхности металла.

5.         Являются ли направляющие пластины чистыми и гладкими, без прилипшей грязи и пыли? Если есть стальные и резиновые прижимные валики, то предпочтительнее, если плёнка будет контактировать с гладкой и сухой стальной поверхностью валика, чем с грубой резиной, поскольку такая поверхность может стать липкой и вызвать появление складок. Все валики должны быть чистыми и сухими (не липкими), и все холостые валики должны свободно вращаться.

6.         Проведена ли проверка настройки скорости прижимных валиков и двигателей на линии?

7.         Управляются ли скорости валиков и двигателей на линии по отдельности? В таком случае оператору сложно синхронизировать работу и если дальний валик может перегружать первый может возникать повышенное появление брака.

8.         На линиях, оборудованных приводом, который зависит от двигателя главного прижимного валика как стандарта скорости для всех дальнейших прижимных валиков (и оборудования),  не перегружен ли основной валик чрезмерным натяжением полотна (установка скорости на приводах дальнейших валиков)? Такое сильное натяжение может привести к потере управления скоростью на линии, резким изменениям скорости в линии и большому количеству брака из-за размеров плёнки.

 

9.         Стабильна ли башня экструзии плёнки? Вибрации отсутствуют?

10.     Изолирована ли башня от сквозняков?

11.     Присутствуют ли видимые диагональные складки или растяжения полотна? Хотя оператор обычно не может провести общую настройку валиков в башне, такие дефекты могут говорить об их несогласованности.

12.     Правильно ли установлены планки обработки, и параллельны ли они валикам обработки? Диэлектрическое покрытие рулона должно быть свободно от проколов, и рулон заземлен обратно на системе обработки через угольные щетки на валу. Регулярно ли проверяются в соответствии с установленными процедурами внутренние системы тиснения, раскрытия и складывания, печати, а также производства пакетов?

13.     Проверены ли двигатель намотчика и управление натяжением, а также установки намотчика по размерам и ширине выпускаемого продукта?

14.     Присутствует ли поблизости оборудование по снятию рулона, сердечники и принадлежности для упаковки?

 

Инструменты и настройки

1.     Имеет ли оператор инструменты для работы и настройки линии?

2.     Регулярно ли калибруется измеритель толщины плёнки?

 

Для оператора

Когда приступаете к работе или берёте в работу ещё одну линию, осматриваете ли вы её, прислушиваетесь и проявляете ли достаточно внимания к линии?

 

ОСМОТР —

■      Хорошо ли настроены и работают системы подачи полимера, добавок и возвратных материалов?

■      Работают ли манометры давления на расплаве и контроллеры температуры?

■      Присутствуют ли превышения или недостаточность по температуре?

■      Нормален ли контур пузыря и линия застывания?

■      Присутствуют ли складки полотна?

■      Не является ли отделка слишком узкой или слишком широкой?

■      Как рулон выглядит на намотчике?

 

ЗВУКИ —

■      Как звучит система привода экструдера, система подачи полимера, насосы охлаждения цилиндра, реле и система обработки? Присутствуют ли звуки, которые могут указывать на проблемы. Если вам уже известны звуки работающей линии, то вы можете предотвратить разрастание проблемы, если не устранить её полностью.

 

ОБЩИЕ НАБЛЮДЕНИЯ —

■      Присутствует ли интенсивное выделение тепла или вибрации в приводе экструдера и подшипниках?

■      Функционирует ли воздушный охладитель в воздушном кольце?

■      Линии воды охлаждения прохладные или горячие?

■      Является ли натяжение полотна слишком сильным или слишком слабым?

■      Насколько тверда поверхность рулона?

 

Многие элементы линии экструзии плёнки при правильной разработке, установке и настройке работают без сбоев долгое время. Другим частям починка может понадобиться чаще. Большинство неполадок проявляются достаточно быстро в форме каких-либо дефектов плёнки.

 

Другие разделы данного обзора рассказывают о причинах проблем производства плёнки и объясняют, как их устранить с минимальными потерями времени и продукта.

 

Головки и кольца воздушного охлаждения

 

Установка головки и воздушного кольца:

1.         Головка всегда должна быть центрирована под главным прижимным валиком. Линия отвеса от центра валиков должна быть не далее края мелкой монеты, помещённой на центр лицевой части головки.

Получение реальной линии отвеса может стать проблемой, если вы используете головку из другой линии, или новую головку с неправильной длинной адаптера. Чем дальше головка находится от центра, тем сильнее плёнка искажается из-за неровных расстояний, и должна корректироваться прижимными валиками. Это приводит к складкам и неправильной толщине. Такая проблема не может быть исправлена оператором.

2.         Вершина головки должна выводиться на уровень только после выведения головки и экструдера на рабочую температуру, а также плотного соединения цилиндра и адаптера головки, а все валики экструзивной корзины должны  быть в плотном контакте с полом. Головку нельзя вывести на уровень отдельно от экструдера по нескольким причинам:

A.    Большинство полов не выровнены, а это означает, что головку нужно выводить на уровень на месте.

B.    Расстояние от пола до центральной линии адаптера головки и цилиндра экструдера увеличивается на различные значения при выходе системы на рабочие температуры.

 

C.   Если любой из валиков установки не прочно стоит на полу, то есть высокая вероятность того, что головка не выведена на уровень. Также есть шансы что головка и воздушное кольцо будут вибрировать, потому что цилиндр экструдера является поддерживающей частью и для веса головки, и для воздушного кольца. Эта вибрация может проявляться как дрожание воздушного кольца.

3.       Только после соответствующего выведения на уровень головки может быть выведено и центрировано воздушное кольцо. Поскольку воздушное кольцо не всегда затянуто на вершине головки, но при своём весе всегда должно удерживать позицию, хороший оператор всегда проверяет центр воздушного кольца и его уровень, когда пузырь спущен. Когда пузырь поднят невозможно увидеть, нужны ли корректировки головке и воздушному кольцу.

4.         Наконец, некоторые воздушные кольца установлены на огнестойкой площадке на верхней части головки. Другие воздушные кольца не устанавливаются на такой площадке, но поднимаются над вершиной головки, и при этом воздушный промежуток даёт изоляцию.

5.         Если существует воздушный промежуток между воздушным кольцом и вершиной головки, то воздушное кольцо обычно менее чувствительно (больше пропускает) к вентилятору и настройке открытия вершины. Однако этот воздушный зазор означает, что существует поток воздуха между нижней частью воздушного кольца и верхней частью головки, который  падает на горячий расплав при экструзии из головки. Любая грязь, куски очистителя или силиконовой смазки в этом открытом пространстве могут нарушить потоки воздуха и привести к появлению на плёнке полос.

Настройки головки и воздушного кольца

1.  Большинство используемых в настоящее время головок настраиваемы. Рисунок 6 показывает две базовых конструкции настраиваемых головок и то, как они идентифицируются.

 

A.    В самой распространённой конфигурации (верхняя схема) болты настройки находятся в кольце головки над её телом.

B.    В более старой конфигурации (нижняя схема) болты настройки находятся в теле головки ниже кольца.

В конструкции A регулировочный болт поворачивается для открытия зазора головки, а в конструкции B регулировочный болт поворачивается для его закрытия.

2.         При настройке головки,

A.    Если вы собираетесь открыть или закрыть головку на доли миллиметра, то следует повернуть болт максимум на четверть оборота.

B.    За исключением нескольких редких головок вы не можете открыть и закрыть зазор головки в одном месте. Если вы попробуете, то можете сломать болт. Вам следует отцентрировать воздушное кольцо

Настройка зазора головки плёнки

 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6

с оправой головки так, чтобы зазор головки был симметричен  по всему пути, и происходила экструзия плёнки равномерной толщины.

C.   Кольцо головки может быть настроено только путём надавливания, потому что на нём нет болтов для затяжки. После выбора болта или болтов для затяжки, ослабьте все остальные болты приблизительно на одну восьмую назад. Это предотвратит слишком далёкое движение кольца головки, если оно вдруг освободится.

D.   Не пытайтесь сделать больших настроек, так как они могут привести к падению пузыря.

E.    Когда настройка завершена, положите но не затягивайте оставшуюся часть болтов для крепления кольца на месте.

3.      В экструзии существует известная аномалия, толстая плёнка выходит из узкого зазора головки, а тонкая из широкого. Горячий расплав из широкой щели удерживает тепло дольше и спускается до более тонкой плёнки,

 

Вариации толщины плёнки, вызванные грязным воздушным кольцом

 

Рисунок 7

горячий, но тонкий расплав из узкого зазора охлаждается и застывает быстрее, формируя плёнку толще.

4.         Как показано на Рисунке 7, воздушное кольцо должно быть чистым. Воздушное кольцо на Рисунке 7 упало на край один раз. С тех пор, внутренние перфорированные металлические перегородки этого воздушного кольца имели тенденцию забиваться в двух областях, на 180° друг от друга. Одна секция такой перегородки показана на Рисунке 18.

В эксперименте горячая головка была выровнена и центрирована для создания равносторонней 0,097 см горячей щели экструдера. Описанное выше воздушное кольцо затем было выровнено и центрировано на головке. Два профиля плёнки, взятых с экструзии при данной установке, иллюстрируют разницу, которую можно получить при очистке.

Первый образец профиля на Рисунке 7 с двумя высокими и двумя низкими вариациями толщины плёнки напротив друг друга также показывает типы дефектов, которые могут произойти когда воздушное кольцо не центрировано, не выровнено или загрязнено. Оператор, не зная что его воздушный кольцо установлено криво, попытался отрегулировать головку. Рисунок 8 показывает плёнку из ненастроенной головки. Заметьте что это 33 мкм плёнка из головки экструдера с зазором толщиной 1 мм в точке C и 42 мкм плёнка из головки экструдера с зазором толщиной 0,89 мм в точке A. Аналогичные вариации толщины могут быть вызваны также плохой центровкой воздушного кольца на центрированной головке.

Рисунок 9 иллюстрирует вариации толщины, которые происходят при центрированной головке и загрязнённом воздушном кольце. Они могут быть точно такими же, как и при не центрированном воздушном кольце.

Далее, на последних трёх рисунках видно как разрезы пузыря и линия застывания выглядят в случаях толстой и тонкой плёнки. Вариации вида пузыря и линии застывания обычно являются первыми и лучшими индикаторами изменений качества производимой пленки.

 

Вариации толщины плёнки, вызванные плохой настройкой головки

   
 

Рисунок 8

Вариации толщины плёнки, вызванные налётом на воздушном кольце

   

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 9

Рисунки 7, 8 и 9 иллюстрируют данные, полученные на плёнке, экстрагированной с 20,3 см головкой и воздушным кольцом на 8,9 см экструдере.

vkontakte facebook twitter